제품 개선
매 켤레가 이전보다 더 나아집니다
저희는 주문 제작 방식으로 만들기 때문에, 개선 사항은 다음 모델 연도가 아니라 완성되는 그 날 바로 반영됩니다. 이 페이지는 그 기록입니다: 신발이 시대별로 어떻게 진화했는지, 가장 중요한 변화는 무엇인지, 그리고 자세한 근거를 원하신다면 전체 로그까지 담았습니다.
제품 개선
매 켤레가 이전보다 더 나아집니다
저희는 주문 제작 방식으로 만들기 때문에, 개선 사항은 다음 모델 연도가 아니라 완성되는 그 날 바로 반영됩니다. 이 페이지는 그 기록입니다: 신발이 시대별로 어떻게 진화했는지, 가장 중요한 변화는 무엇인지, 그리고 자세한 근거를 원하신다면 전체 로그까지 담았습니다.
여기까지 오게 된 과정
시대별로 정리한 신발 이야기, 최신 순으로 소개합니다. 아래 내용은 실제 프로토타입에서 일어난 일이며, 그중 다수는 살아남지 못했습니다.
앞으로의 계획
앞으로 나올 것들 대부분은 출시 전까지 비밀입니다. 이 정도만 말씀드릴 수 있습니다. 2014년 Prevolve가 처음 시작했던 아이디어가 다시 벤치 위로 돌아왔습니다. 이번에는 소재도, 접합 기술도, 패턴 알고리즘도, 그리고 10년간 기록해온 시행착오까지 모두 준비되어 있습니다. 준비가 되면 알려드리겠습니다.
지금 말씀드릴 수 있는 부분도 있습니다. 평평한 레이어 대신 신발의 표면을 따라가는 곡면 논플래너 프린팅, 무겁고 부피만 차지하던 플라스틱 라스트 보관대를 없애줄 용해성 라스트, 그리고 프린터 스스로 점점 더 똑똑해지도록 자동으로 분석하는 프린트 결함 라이브러리까지 계속 쌓이고 있습니다. 아래 기록은 계속 업데이트됩니다.
- 스터드 플레이트를 위한 논플래너 프린팅
- 플라스틱 라스트 보관대 대신 용해성 라스트
- 기록된 모든 결함에서 학습하는 프린트 품질
- 그리고 출시 전까지 비밀로 남겨둔 더 큰 무언가
착화감의 해
저희가 가장 많이 받았던 착화감 불만은 항상 뒤꿈치 부분이었습니다. 발에서 가장 민감한 부위에 정확히 이음선이 위치했기 때문이죠. 폼 힐 컵이 이 문제를 해결했습니다. 아치를 위한 플렉스 라인이 들어간 하나의 성형된 부품으로 만들고, 이음선은 미드풋 쪽으로 옮겼습니다. 텅은 얇고 접착제를 충분히 먹인 베이스에 맞물리는 핀과 함께 단일 레이싱 슬롯을 중심으로 다시 설계했고, 그 이후로 분리된 사례를 본 적이 없습니다. 인솔 그립 텍스처는 이제 인솔에 직접 프린팅되기 때문에 접착할 필요도, 말릴 걱정도 없습니다.
핏 삭스는 사업 자체를 바꿔놓았습니다. 종이 핏 시트 대신, 여러분의 신발을 프린팅한 삭스 버전을 신어보고 제작 전에 어디가 맞지 않는지 정확히 알려주시면 됩니다. 첫 제작 성공률이 크게 올랐습니다. 그리고 저희 플렉스 테스터는 완성된 신발 한 켤레로 균열 없이 100만 회 이상의 플렉스 사이클을 통과했습니다. 목표는 200만 회인데, 사실 순전히 호기심 때문입니다.
- 폼 힐 컵이 가장 많았던 착화감 불만을 해결했습니다
- 핏 삭스가 모든 제작 전 추측을 대체했습니다
- 테스터 기준 100만 회 플렉스, 지금도 계속 진행 중입니다
- 토박스 곡선을 종목별로 조정: 축구화는 더 좁게, 야구화는 더 여유 있게
- 토 스페이서는 위쪽 스트랩을 없애고 토박스 안으로 자연스럽게 사라집니다
조립 라인
어퍼를 평평하게, 그리고 따로 프린팅하는 방식으로 바꾸면서 어퍼 품질은 좋아졌지만 새로운 문제가 생겼습니다. 조립 과정에서 프린팅된 아일릿이 약해져 일부 제품이 실제 사용 중 파손된 것입니다. 해결책은 이 신발에서 저희가 가장 좋아하는 부분 중 하나가 되었습니다. 모든 아일릿 뒤에 레이저 커팅한 발리스틱 나일론 보강재를 접합하는 방식이었죠. 프로토타입 아일릿은 벤치 테스트에서 약 140파운드까지 견디고, 완성된 신발은 접합부가 경화되면서 조립 후 며칠 동안 계속 강도가 올라갑니다.
12월에는 프린트 팜에 자동화가 도입되었습니다. 모든 프린터를 하나의 큐로 관리하고, 모든 부품을 라벨이 붙은 투명 트레이에 담아 관리합니다. 예전에는 왼쪽과 오른쪽을 헷갈리기 쉬웠지만, 이제는 거의 불가능합니다.
- 모든 아일릿 뒤에 발리스틱 나일론 보강재를 적용, 프로토타입 벤치 테스트에서 약 140파운드까지 견딤
- 전체 프린트 팜을 하나의 자동화된 큐로 통합
- 라스트 위에서 어퍼를 진공 성형: 고정, 밀봉, 가열, 냉각 후 접합
소재 전쟁
독립한 뒤 저희는 거의 곧바로 재봉 없는 신발을 만들었어요: 접착하고 압착할 뿐, 실 한 가닥도 쓰지 않았죠. 그리고 소재 전쟁이 시작됐어요. 저희 아우터 셸 소재는 보기에도 훌륭했고 모든 색상으로 나왔지만, 일정 횟수 이상 굽히면 갈라졌어요. 그래서 68A 셸로 교체했고, 그 이후로는 한 번도 닳아 없어진 적이 없어요. 폼도 더 단단해졌어요. 저희가 애용하던 인솔 플레이트 소재는 완전히 단종되어, 서너 번의 대체 소재가 테스트 중 부러진 끝에 폼 안에 삽입되는 유리섬유 강화 폴리머 소재를 찾아냈고, 이를 적응형 육각 패턴으로 프린팅했어요. 혹시라도 플레이트에 금이 가면, 육각 패턴이 손상을 작은 한 부분에만 가두어 플레이트는 계속 제 기능을 해요.
한동안은 어퍼 전체를 하나의 연속 프린팅으로 만들기도 했어요, 세 가지 소재를 한 번의 작업에 겹겹이 쌓아서요. 성공률은 약 50퍼센트였고, 신발 한 켤레마다 필라멘트를 세 번 수동으로 교체해야 했지만, 결과물은 훌륭한 어퍼였어요. 결국 이 방식은 접었지만, 거기서 배운 모든 것은 남겨두었어요.
- 처음부터 끝까지 재봉 없는 제작 방식
- 68A 아우터 셸로 갈라지는 어퍼 문제를 완전히 해결했어요
- 크게 망가지는 대신 안전하게 견디는 인솔 플레이트
- 추운 날씨에도 더 강한 부품을 위한 45도 교차 프린팅 방향
베어풋 교육
이 시기에 신발은 비로소 철학을 갖게 되었어요. 넓은 토박스(발가락 공간)가 발에 실제로 어떤 효과를 주는지 마침내 이해하게 되었고, Correct Toes를 만든 족부 전문의 Dr. Ray McClanahan을 만나면서 방향이 완전히 바뀌었어요: 그의 생각이 저희의 커스텀 토 스페이서와 메트패드에 직접적인 영감을 주었어요. 마땅히 밝혀야 할 공로예요.
이 시기는 패턴 제작이 알고리즘이 된 때이기도 해요. 라스트를 가장 평평한 선을 따라 볼과 뒤꿈치 부분에서 여러 조각으로 나누고, 각 조각을 평평하게 펴고, 패턴을 스프링처럼 벌린 뒤 다시 맞춰봐요. 그 코드는 그 이후로도 계속 다듬어져 왔고, 그래서 토박스 주름은 저희가 아직도 씨름하고 있는 과제예요: 발마다 패턴을 서로 다르게 늘어뜨리기 때문이에요.
- 넓은 토박스는 하나의 기능에서 기본 원칙으로 자리 잡았어요
- Correct Toes에서 영감을 받아 커스텀 토 스페이서와 메트패드가 탄생했어요
- 패턴 제작 알고리즘의 첫 코드가 작성됐어요
부품으로 나누기
돌파구는 단일 프린팅을 포기하는 데 있었습니다. 신발을 여러 부품으로 나누고, 각 부품을 최적의 방향과 소재로 프린팅한 뒤 조립했습니다. 그러자 모든 부품이 각자 최고의 버전이 될 수 있었죠.
같은 시기에 두 가지 성과가 더 있었습니다: 어퍼의 뼈대를 이루는, 거의 파손되지 않는 유연한 소재인 68A TPU를 프린팅하는 법을 익혔고, 프린팅된 부품들을 하나로 영구 접합하는 본딩 공정을 개발했습니다. 바느질도, 벗겨지는 이음매도 없습니다. 정확한 제조법은 이 페이지에서 저희가 밝히지 않는 몇 안 되는 비밀 중 하나입니다.
- 신발은 하나의 불가능한 프린팅 대신, 프린팅 가능한 부품들과 조립 방식으로 바뀌었어요
- 68A TPU의 발견: 유연하면서도 거의 닳지 않아요
- 영구 접착 방식이 재봉을 완전히 대체했어요
일체형의 꿈
Prevolve는 고집스러운 아이디어에서 시작했습니다: 축구화 한 켤레를 통째로, 프린트 베드 위에 세운 채로 한 번에 프린팅하는 것이었죠. 당시 유연한 필라멘트로 두 가지 소재를 함께 프린팅하는 일은 악몽 같았습니다(솔직히 지금도 마찬가지지만요). 그 시기 전체를 통틀어 남길 만한 프린트는 두 개 정도에 불과했습니다.
진짜 교훈은 뼈아팠습니다: 필라멘트가 공기 중 수분을 흡수한다는 사실을 몰랐던 거죠. 스풀 절반까지는 아름답게 프린팅되다가 이후 품질이 급격히 떨어졌고, 저희는 열려 있던 공방 창문을 제외한 모든 것을 탓했습니다. 어퍼는 내구성은 좋지만 신발처럼 느껴지기엔 너무 뻣뻣한 TPU로 프린팅됐습니다. 재미있는 건, 10년 뒤 업계 전체가 일체형 프린팅 신발을 좇고 있다는 사실입니다. 저희는 그 시행착오를 일찍 겪은 셈이죠.
- 유연한 TPU를 수직으로 프린팅하는 법을 익혔고, 이 기술은 지금도 모든 제품에 사용하고 있습니다
- 필라멘트를 프린팅 전에 건조해야 한다는 사실을 힘들게 깨달았습니다
- 처음으로 (겨우) 작동하는 두 가지 소재 프린팅에 성공했습니다
가장 중요한 변화들
신발의 어느 부분에 해당하는지에 따라 그룹으로 나눴습니다. 하나씩 열어서 무엇이 바뀌었고 왜 바뀌었는지 확인해보세요.
전체 로그
저희는 1,938건의 완료된 변경 사항을 기록으로 보관하고 있어요. 그중 저희만의 축약 표기로도 의미가 분명한 995건을 최신순으로 아래에 정리했어요.
이 중 484건은 2026년 2월부터 8월 사이에 촬영한 디자인 로그 스냅샷 116개를 비교해 실제 완료 날짜를 복원한 것이에요. 특정 날짜 앞에 까지라고 표기된 경우, 그 이전 시점의 스냅샷에 공백이 있어서 정확한 날짜는 알 수 없지만 그때까지는 완료되었다는 뜻이에요. 2026년 2월 이전에 완료된 항목은 순서는 맞지만 날짜가 없는데, 그 이전 기록이 남아 있지 않기 때문이에요. 이제는 매달 로그 스냅샷을 남기고 있어서, 앞으로는 날짜가 계속 채워질 거예요.
이 목록에 있어야 할 항목을 발견하셨나요?
이 중 상당수는 고객님이 보내주신 이메일에서 시작되었어요. 제품에 제대로 작동하지 않는 부분이 있다면 알려주세요. 로그에 기록해 드릴게요.
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