3D 프린팅은 더 이상 새로운 기술은 아니지만, 여전히 멋있어요. 플라스틱을 한 층씩 녹여 쌓아 올리는 FDM 프린팅의 핵심 특허는 2009년에 만료되었고, 그 뒤로 지금까지 멈추지 않는 골드러시가 시작되었어요. 아마 여러분도 직접 프린터를 본 적이 있거나, 유튜브에서 한 층씩 쌓이는 모습을 홀린 듯 지켜본 적이 있을 거예요.
하지만 대부분의 사람들이 아직 보지 못한 것은, 실제로 착용하는 제품에 3D 프린팅이 쓰이는 모습이에요. 프린팅은 그동안 대부분 시제품이나 오래 버틸 필요가 없는 부품을 만드는 데 쓰여 왔어요. 그 시대는 끝났어요: 오늘날의 프린터와 소재라면 신발처럼, 혹은 완전히 커스텀 핏인 축구화처럼 실제로 사용할 수 있는 최종 제품을 만들 수 있어요.
이 사진 속 제품들은 모두 몰딩이 아니라 프린팅으로 만들어졌어요.
이 글에서는 저희가 왜 이런 방식으로 신발을 만드는지, 실제로 어떤 비용이 드는지, 그리고 이 모든 것을 가르쳐준 인터넷 한구석의 이야기를 들려드릴게요.
왜 하필 프린팅일까요?
- 대량 맞춤 생산. 생산이 가능한 프린터는 1,000달러 이하부터 시작해요. 덕분에 개별 맞춤 부품을 대량으로 생산하는 공장을, 이제는 작은 회사도 직접 만들 수 있게 되었어요. 저희 공장은 워싱턴주 켄트에 있어요.
- 온디맨드 생산. 금형이 없다는 건 재고가 없다는 뜻이에요. 주문이 들어오면 그때 신발을 프린팅하기 때문에, 아무에게도 맞지 않는 사이즈의 신발이 창고에 쌓일 일도, 수요를 잘못 예측해서 낭비가 생길 일도 없어요.
- 끊임없는 디자인 개선. 저희에게는 이게 가장 중요해요. 금형으로 만든 디자인은 바꾸는 데 큰 비용이 들기 때문에 좀처럼 바뀌지 않아요. 반면 프린팅한 디자인은 새로운 걸 배우는 순간 바로 바뀔 수 있어요. 저희는 지금까지 반영한 모든 개선 사항을 공개 기록으로 남기고 있는데, 벌써 천 건에 가까워요. 이런 속도가 가능한 이유는 통찰과 다음 제품 사이에 금형이라는 장벽이 없기 때문이에요. 올해만 해도 이 과정을 통해 모든 제품에 레이스 구멍 부분 레이저 컷 립스톱 보강재가 적용됐고, 스터드 플레이트가 갈라지지 않도록 하는 프린팅 후 어닐링 공정이 도입됐으며, 이중 소재 인솔 플레이트가 추가됐어요. 이 모든 게 금형을 새로 만들 필요 없이 아이디어에서 곧바로 출시까지 이어졌어요.
- 디자인 자유도. 프린팅은 금형으로는 물리적으로 만들 수 없는 형태를 만들어내요. 내부 빈 공간, 격자 구조, 방향에 따라 강성과 유연성이 달라지는 부품까지도요. 흥미로운 신발 엔지니어링은 바로 여기서 시작돼요.
금형으로는 절대 뽑아낼 수 없는 형태예요.
이 이야기의 디자인 부분, 즉 발 스캔 데이터를 프린팅 가능한 형태로 바꾸는 알고리즘에 대해서는 별도의 글에서 다뤘어요: 당신의 신발을 만드는 파일.
솔직한 단점들
3D 프린팅이라고 공짜로 얻는 건 없어요. 대가를 치러야 하는 다섯 가지를 소개할게요:
- 부품당 가격. 사출 성형보다 항상 비싸요. 성형은 처음에 큰 비용을 들인 다음 부품 하나하나는 거의 공짜로 찍어내지만, 프린팅은 부품 하나마다 계속 비용이 들어요. 커스텀 제품이 가능한 이유도 바로 이거예요. 세상에 하나뿐인 제품을 금형으로 만들 수는 없으니까요.
- 오버행. 아래에 받쳐주는 소재가 없는 면은 서포트 소재가 필요해요. 이건 시간도 더 들고, 자국도 남기고, 결국 폐기물이 돼요. 오버행은 프린팅에서 아마 가장 큰 설계 제약일 텐데, 성형에서는 애초에 존재하지 않는 문제예요.
- 레이어 방향. 모든 프린팅 결과물에는 레이어 선을 가로지르는 약한 축이 하나 있어요. 부품을 배치할 때는 이 선이 기능적으로 중요한 부분을 피하도록 신경 써야 해요. 방향을 잘못 잡으면 정확히 중요한 부분에서 부품이 부러져요. 저희가 프린팅 후 스터드 플레이트를 어닐링하고, 냉동고에 넣어 부품을 혹독하게 테스트하는 이유도 여기에 있어요. 프린팅한 TPU는 추울 때 가장 잘 부서지기 때문에, 약한 레이어는 고객님이 아니라 저희가 먼저 찾아내고 싶거든요.
- 소재의 한계. 모든 성형용 소재에 프린팅으로 대체할 수 있는 소재가 있는 건 아니에요. 프린팅용 소재는 일관된 강도를 내도록 녹고 융착되어야 해요.
- 속도. 금형은 몇 초 만에 부품을 찍어내지만, 프린터는 몇 시간이 걸려요. 저희는 지름길이 아니라 프린터를 여러 대 동시에 돌리는 방식으로 이 시간을 벌충해요.
부품 하나에 몇 시간이 걸려요. 그 부품이 온전히 당신 것이라면, 그만한 가치가 있어요.
우리를 가르쳐준 사람들
많은 부분을 저희 스스로 알아냈지만, 나머지는 이 채널들 덕분이에요. 각각 정말 다른 관점을 보여주는 채널들이에요:
Slant 3D, 아이다호에서 Gabe Bentz가 설립한 채널로, 최종 사용 제품을 위한 부품 설계, 그리고 프린팅이 제조업 전체를 어떻게 바꾸는지에 대해 저희가 가장 즐겨 보는 채널이에요.
CNC Kitchen의 Stefan Hermann은 온도, 강도, 소재에 관한 세밀한 테스트 데이터를 몇 년째 공개해 왔어요. 저희 같은 회사라면 원래 직접 만들어야 했을 데이터예요.
Made with Layers의 Thomas Sanladerer는 이 분야에서 가장 오래된 베테랑 중 한 명이에요. 깊이 있는 리뷰는 물론, 필라멘트 테스트와 신뢰성, 안전성 검증까지 다뤄요.
Shop Nation과 Print Farm Academy는 모두 Travis Lathrop이 운영하는 채널로, 3D 프린팅으로 실제 사업을 운영하는 방법, 그리고 프린트 팜을 제대로 구축하는 방법까지 다뤄요.
이 분야에서 인상 깊었던 순간 하나: Gabe가 자신의 팟캐스트에 Travis를 초대한 적이 있는데, 들어볼 만해요. 저희가 가장 좋아하는 포인트는 저희가 실제로 실천하는 부분이기도 해요. 프린팅된 디자인은 그저 파일이기 때문에, 제조사는 알루미늄 금형 앞에서 어깨를 으쓱할 게 아니라 고객이 문제를 제보하면 제품에 책임을 지고 고칠 수 있어요. Thomas와 Stefan도 자신들만의 팟캐스트인 The Meltzone을 운영하고 있어요.
업계 소식은 3D Natives를 챙겨봐요.
2026년, 우리가 인정하는 프린터
Bambu Lab은 여전히 프린트 팜 분야의 기준을 세우고 있어요. 현재 세대인 H2D와 X2D는 다른 모든 브랜드가 따라잡으려 하는 속도와 신뢰성의 기준점이에요.
Prusa는 오랜 기간 이어온 MK 시리즈로 생산용 프린팅을 처음 신뢰할 수 있게 만든 브랜드이고, 완전 밀폐형인 CORE One으로 Bambu 시대에 응답했어요. 멀티 소재 부품을 위한 멀티머티리얼 XL은 여전히 완전히 다른 차원의 도구예요.
Elegoo는 여전히 가성비 좋은 선택이고, 그 격차도 점점 좁혀지고 있어요. Centauri Carbon은 단 몇백 달러로 밀폐형에 빠른 프린터를 제공해요.
이게 당신의 발에 중요한 이유
위에서 말한 모든 것 덕분에, 저희 같은 규모의 회사도 발에 완벽히 맞는 완전 3D 프린팅 신발(끈만 예외예요)을 만들고, 매달 계속 개선할 수 있어요. 빠른 개발 속도, 대량 맞춤 생산, 금형으로는 불가능한 형태, 온디맨드 생산, 낮은 초기 비용까지: 완벽한 개인 맞춤이 그 무엇보다 중요한 제품 하나에, 이 모든 도구를 온전히 쏟아붓고 있어요.
프린팅하고, 손으로 조립하고, 다음 주문의 피드백으로 개선해요.