3D 프린팅은 더 이상 새로운 기술은 아니지만, 여전히 멋집니다. 플라스틱을 녹여 한 층씩 쌓는 방식인 FDM 프린팅의 핵심 특허는 2009년에 만료되었고, 아직도 완전히 가라앉지 않은 골드러시가 시작되었습니다. 이쯤이면 직접 프린터를 본 적이 있거나 유튜브에서 층을 쌓아가는 모습에 홀린 듯 빠져든 적이 있을 것입니다.
대부분의 사람이 아직 보지 못한 것은, 실제로 신는 제품에 쓰이는 3D 프린팅입니다. 프린팅은 지금까지 대부분 시제품이나 오래 버틸 필요가 없는 부품을 만드는 데 쓰여 왔습니다. 그 시대는 끝났습니다. 오늘날의 프린터와 소재라면 신발처럼 실제로 사용하는 완제품이나, 완전히 발에 맞춘 커스텀 스파이크화도 만들 수 있습니다.
이 제품들은 모두 성형이 아니라 프린팅으로 만들어졌습니다.
이 글은 우리가 왜 이런 방식으로 신발을 만드는지, 실제로 어떤 대가를 치르는지, 그리고 이 모든 것을 가장 많이 가르쳐준 인터넷 한구석에 대한 이야기입니다.
애초에 왜 프린팅일까요?
- 대량 맞춤 생산. 생산에 쓸 수 있는 기계가 1,000달러 미만부터 시작하면서, 개개인에게 맞춤화된 부품을 대량으로 생산하는 공장을 이제 소규모 회사도 실제로 지을 수 있게 되었습니다. 저희 공장은 워싱턴주 켄트에 있습니다.
- 주문형 생산. 금형이 없으니 재고도 없습니다. 주문이 들어오면 그제야 한 켤레를 프린팅하기 때문에, 아무에게도 맞지 않는 사이즈의 신발이 창고에 쌓이는 일도, 수요 예측이 빗나가서 생기는 낭비도 없습니다.
- 끊임없는 디자인 개선. 저희에게 가장 중요한 지점입니다. 금형 설계는 바꾸는 데 큰돈이 들기 때문에 바뀌지 않습니다. 반면 프린팅 설계는 무언가를 알게 되는 순간 곧바로 바뀝니다. 저희는 지금까지 적용한 모든 개선 사항을 공개 기록으로 남기고 있으며, 그 수는 약 천 건에 이르고 지금도 늘고 있습니다. 이런 속도가 가능한 이유는 통찰과 다음 생산 사이에 금형이라는 장벽이 없기 때문입니다. 올해만 해도 이 과정 덕분에 모든 제품의 아일렛에 레이저 커팅 립스톱 보강재가 적용되었고, 프린팅 후 어닐링 공정으로 클릿 플레이트의 크랙 문제가 사라졌으며, 이중 소재 인솔 플레이트가 도입되었습니다. 각각의 아이디어가 공구 교체 없이 바로 제품 출시로 이어졌습니다.
- 디자인 자유도. 프린팅은 성형으로는 물리적으로 만들 수 없는 형태를 구현합니다. 내부 공동 구조, 래티스 구조, 한 방향으로는 단단하고 다른 방향으로는 부드러운 부품 같은 것들입니다. 흥미로운 신발 엔지니어링은 바로 이 지점에서 일어납니다.
금형으로는 절대 분리해낼 수 없는 형상입니다.
발 스캔 데이터를 프린팅 가능한 형상으로 바꾸는 알고리즘, 즉 이 이야기의 디자인 측면은 별도의 글로 다루었습니다: 신발을 만드는 파일.
솔직한 단점들
3D 프린팅이라고 공짜로 얻어지는 건 없습니다. 대가를 치러야 하는 다섯 가지를 소개합니다.
- 부품당 비용. 사출 성형보다 항상 높습니다. 성형은 초기에 큰 비용을 들인 뒤 부품을 푼돈에 찍어내지만, 프린팅은 부품 하나하나에 계속 비용이 듭니다. 커스텀 제작이 성립하는 이유도 바로 이 때문입니다. 단 하나뿐인 제품은 아무도 금형으로 만들 수 없으니까요.
- 오버행. 아래에 받쳐주는 재료가 없는 면은 모두 서포트 재료가 필요하며, 이는 시간이 들고 표면에 흠을 남기고 결국 폐기물이 됩니다. 오버행은 프린팅에서 가장 큰 설계 제약이라 해도 과언이 아니며, 성형에서는 아예 존재하지 않는 문제입니다.
- 레이어 방향. 모든 프린팅물에는 레이어 선을 가로지르는 약한 축이 하나 존재합니다. 부품 방향을 설계할 때는 이 선이 기능적으로 중요한 부위에서 벗어나도록 해야 합니다. 잘못 설계하면 꼭 중요한 지점에서 부품이 망가집니다. 저희가 프린팅 후 클릿 플레이트를 어닐링하고, 김치냉장고 수준의 냉동고에서 부품을 혹독하게 테스트하는 이유도 여기에 있습니다. 프린팅된 TPU는 저온에서 가장 잘 부러지기 때문에, 그 약한 레이어를 고객님보다 저희가 먼저 찾아내고 싶습니다.
- 소재의 한계. 모든 성형 소재에 프린팅용 대체재가 있는 것은 아닙니다. 프린팅 소재는 일관된 강도를 내도록 녹고 융합되어야 합니다.
- 속도. 금형은 몇 초 만에 부품 하나를 찍어냅니다. 프린터는 몇 시간이 걸립니다. 저희는 지름길이 아니라 프린터를 여러 대 운영하는 방식으로 그 시간을 벌충합니다.
부품 하나에 몇 시간. 그 부품이 당신만의 것이라면 그만한 가치가 있습니다.
우리를 가르쳐준 사람들
많은 부분을 스스로 터득했지만, 나머지는 분명 이 채널들의 공로입니다. 각각 저마다 다른 시각을 갖고 있습니다.
아이다호에서 Gabe Bentz가 설립한 Slant 3D는 실사용 프린팅을 위한 부품 설계, 그리고 프린팅이 제조업 전체 지형을 어떻게 바꾸는지에 관해 저희가 가장 좋아하는 채널입니다.
Stefan Hermann의 CNC Kitchen은 수년간 온도, 강도, 소재에 관한 정밀한 테스트 데이터를 공개해 왔습니다. 저희 같은 회사라면 직접 만들어내야 했을 데이터입니다.
Thomas Sanladerer의 Made with Layers는 이 업계에서 가장 오래된 베테랑 중 하나로, 깊이 있는 리뷰는 물론 필라멘트 테스트, 신뢰성, 안전성에 관한 작업도 선보입니다.
Travis Lathrop가 운영하는 Shop Nation과 Print Farm Academy는 3D 프린팅으로 실제 사업을 운영하는 방법, 그중에서도 프린트 팜을 제대로 구축하는 방법을 다룹니다.
그 세계에서 인상 깊었던 순간 하나는, Gabe가 자신의 팟캐스트에 Travis를 초대한 것입니다. 들어볼 만합니다. 그중에서도 저희가 가장 공감하며 실천하는 대목은, 프린팅 설계는 결국 파일에 불과하기 때문에 제조사가 알루미늄 금형 앞에서 손 놓고 있는 대신 자사 제품에 책임을 지고 고객이 문제를 알려오면 바로 고칠 수 있다는 점입니다. Thomas와 Stefan도 함께 The Meltzone이라는 팟캐스트를 운영합니다.
업계 소식은 3D Natives를 확인합니다.
2026년, 우리가 인정하는 프린터들
Bambu Lab은 여전히 프린트 팜 분야에서 속도를 주도하고 있습니다. 현행 H2D와 X2D 세대 기계는 다른 모두가 뒤쫓는 속도와 신뢰성의 기준입니다.
Prusa는 오랜 기간 이어온 MK 시리즈로 양산용 프린팅을 처음 신뢰할 수 있는 수준으로 끌어올린 회사이며, 완전 밀폐형인 CORE One으로 Bambu 시대에 답을 내놓았습니다. 멀티머티리얼 XL은 여러 소재를 쓰는 부품에 있어 여전히 완전히 다른 차원의 도구입니다.
Elegoo는 여전히 저가형의 대안이며, 그 격차는 점점 줄어들고 있습니다. Centauri Carbon은 단 몇백 달러에 밀폐형 고속 기계를 제공합니다.
당신의 발에 중요한 이유
위 모든 내용이 바로 저희 규모의 회사가 (끈을 제외하고) 완전히 발에 맞춘, 완전히 3D 프린팅된 신발을 만들고 매달 계속 개선할 수 있는 이유입니다. 빨라진 개발 속도, 대량 맞춤 생산, 금형으로는 만들 수 없는 형상, 주문형 생산, 낮은 초기 비용. 이것이 도구 상자 전부이며, 완벽한 개인 맞춤 핏이 가장 중요한 바로 이 제품을 향해 있습니다.
프린팅하고, 손으로 조립하고, 다음 주문의 피드백으로 개선합니다.