Envio grátis nos E.U.A. em todas as encomendas
Melhorias do Produto
Cada par é melhor do que o anterior
Fazemos tudo por encomenda, por isso uma melhoria chega até ti no dia em que fica pronta, não no modelo do ano seguinte. Esta página é o registo: como a chuteira evoluiu era após era, as alterações que mais importam e o histórico completo, caso gostes de ver os detalhes.
Melhorias do Produto
Cada par é melhor do que o anterior
Fazemos tudo por encomenda, por isso uma melhoria chega até ti no dia em que fica pronta, não no modelo do ano seguinte. Esta página é o registo: como a chuteira evoluiu era após era, as alterações que mais importam e o histórico completo, caso gostes de ver os detalhes.
Como chegámos até aqui
A história da chuteira, contada por eras, da mais recente para a mais antiga. Tudo o que se segue aconteceu a protótipos reais, muitos dos quais não sobreviveram.
A seguir
O que vem a seguir
A maior parte do que vem a seguir mantém-se em segredo até ser lançado. Podemos dizer isto: a ideia com que a Prevolve começou em 2014 está de volta à bancada, e desta vez os materiais, a colagem, o algoritmo de padrões e uma década de erros registados já existem todos. Quando estiver pronto, vais ouvir falar disso.
As partes de que podemos falar: impressão curva e não plana que segue a superfície do sapato em vez de camadas planas, formas dissolvíveis que acabam com a nossa prateleira de pés de plástico pesado, e uma biblioteca crescente de defeitos de impressão que analisamos automaticamente para que as próprias impressoras fiquem cada vez mais inteligentes. O registo abaixo continua a preencher-se.
- Impressão não plana para a placa de pitões
- Formas dissolvíveis em vez de uma prateleira de pés de plástico
- Qualidade de impressão que aprende com cada defeito que registamos
- E uma novidade maior que vamos manter em segredo até ao lançamento
2026
O ano do conforto
A nossa queixa de conforto mais comum tinha sempre sido o calcanhar, porque as costuras costumavam ficar exatamente onde os pés são mais sensíveis. A concha de espuma no calcanhar resolveu isso: uma peça única esculpida com linhas de flexão para o arco, e a costura passou para a frente, para o médio-pé. A língueta foi reconstruída em torno de uma única ranhura de atacadores com pinos entrelaçados numa base fina e embebida em cola, e desde então não vimos nenhuma soltar-se. A textura de aderência da palmilha é agora impressa diretamente na palmilha, por isso nada é colado e nada enrola.
O fit sock mudou o negócio: em vez de fichas de ajuste em papel, calças uma versão impressa em meia do teu sapato e dizes-nos exatamente o que está desajustado antes de construirmos. A taxa de sucesso à primeira construção disparou. E o nosso testador de flexão já levou um sapato inteiro a mais de um milhão de ciclos de flexão sem fissurar. Vamos tentar chegar aos dois milhões, sobretudo por curiosidade.
- A concha de espuma no calcanhar acabou com a nossa queixa de conforto mais comum
- O fit sock eliminou o palpite antes de cada construção
- Um milhão de flexões no testador e a contagem continua
- Curvas da biqueira ajustadas por desporto: mais justa para futebol, mais espaçosa para basebol
- Os separadores de dedos perderam a tira superior e desaparecem dentro da biqueira
Final de 2025
A linha de montagem
Passámos a imprimir a gáspea plana e separadamente, o que resultou em gáspeas melhores mas criou uma falha completamente nova: a montagem estava a enfraquecer os ilhós impressos, e alguns partiam-se em campo. A solução tornou-se numa das nossas partes preferidas do sapato: um reforço em nylon balístico cortado a laser, colado atrás de cada ilhó. Os ilhós dos protótipos aguentam agora perto de 140 libras no banco de testes, e um sapato acabado continua a ganhar resistência durante dias depois da montagem, à medida que a colagem cura.
Dezembro trouxe a automatização à quinta de impressão: todas as impressoras geridas a partir de uma única fila, todas as peças em tabuleiros transparentes e etiquetados. Trocar um pé esquerdo com um direito costumava ser fácil. Agora é quase impossível.
- Reforço em nylon balístico atrás de cada ilhó, testado em banco perto das 140 libras em protótipos
- Toda a quinta de impressão passou para uma única fila automatizada
- Termoformagem da gáspea na forma: pregada, ensacada, aquecida, arrefecida e depois colada
2023 a 2025
A guerra dos materiais
Por nossa conta, construímos quase de imediato uma chuteira sem costuras: colada, prensada, sem um único fio à vista. Foi então que começaram as batalhas dos materiais. O material da nossa casca exterior tinha ótimo aspeto e existia em todas as cores, mas rachava depois de demasiados ciclos de flexão, por isso a casca 68A substituiu-a e, desde então, nunca mais gastámos uma. A espuma ficou mais resistente. O material da placa da palmilha que adorávamos esgotou-se por completo, e três ou quatro substitutos partiram-se nos testes até chegarmos a um polímero reforçado com fibra de vidro embutido na espuma, impresso como um hexágono adaptativo. Se uma placa alguma vez rachar, o hexágono contém o dano a um pequeno braço e a placa continua a funcionar.
Durante algum tempo, chegámos mesmo a imprimir uma gáspea inteira como uma única impressão sequencial, com três materiais sobrepostos numa só execução. O resultado era uma gáspea fantástica, com uma taxa de sucesso de cerca de cinquenta por cento e três mudanças manuais de filamento por chuteira. Acabámos por abandonar o método, mas ficámos com tudo o que nos ensinou.
- Construção sem costuras, do início ao fim
- A casca exterior 68A acabou de vez com as gáspeas rachadas
- Uma placa da palmilha que falha em segurança, em vez de falhar em grande
- Orientação de impressão cruzada a 45 graus para peças mais resistentes no frio
2021 a 2023
A educação barefoot
Foram os anos em que a chuteira ganhou uma filosofia. Percebemos finalmente o que uma biqueira larga realmente faz por um pé, e conhecer o Dr. Ray McClanahan, o podologista por trás do Correct Toes, mudou o rumo: o seu pensamento inspirou diretamente os nossos separadores de dedos e metpads feitos à medida. O mérito é dele.
Foi também nesta altura que a criação de moldes se tornou um algoritmo. Cortar a forma em secções ao longo das suas linhas mais planas, na frente e no calcanhar, achatar cada secção, ajustar o molde e voltar a encaixá-lo. Esse código tem sido refinado continuamente desde então, e é por isso que o vinco na biqueira é uma batalha que ainda travamos: cada pé estica o molde de forma diferente.
- As biqueiras largas deixaram de ser uma característica para se tornarem a base
- Nasceram os separadores de dedos e metpads feitos à medida, inspirados pelo Correct Toes
- O algoritmo de criação de moldes teve as suas primeiras linhas de código
2020 a 2021
Dividir para conquistar
O avanço decisivo foi desistir da impressão única. Dividimos a chuteira em peças separadas, imprimimos cada uma na sua orientação e material ideais, e depois montámo-las. De repente, cada peça podia ser a melhor versão de si própria.
Mais dois avanços aconteceram na mesma altura: aprendemos a imprimir TPU 68A, o flexível praticamente indestrutível que ainda forma a estrutura das nossas gáspeas, e desenvolvemos um processo de colagem que funde permanentemente as peças impressas numa só peça. Sem costuras, sem juntas que descolam. A receita exata é uma das poucas coisas nesta página que guardamos só para nós.
- A chuteira passou a ser peças imprimíveis mais montagem, em vez de uma impressão impossível única
- TPU 68A desbloqueado: flexível e praticamente indestrutível
- Um método de colagem permanente substituiu totalmente a costura
2014 a 2017
O sonho da peça única
A Prevolve começou com uma ideia teimosa: imprimir uma chuteira inteira como uma única peça, na vertical na mesa de impressão. A impressão de dupla material com filamento flexível era um pesadelo na altura (e, sinceramente, ainda é), e essa era toda produziu talvez duas impressões que valeram a pena guardar.
A verdadeira lição foi humilhante: não sabíamos que o filamento absorve humidade do ar. As impressões saíam perfeitas durante meia bobina, depois a qualidade caía a pique, e culpámos tudo menos as janelas abertas da oficina. A gáspea era impressa num TPU durável mas demasiado rígido para parecer um sapato. O curioso é que, uma década depois, toda a indústria anda atrás de chuteiras impressas numa única peça. Nós levámos com as dificuldades logo no início.
- Aprendemos a imprimir TPU flexível na vertical, uma técnica que ainda usamos em cada par
- Descobrimos da pior maneira que o filamento precisa de secar antes de imprimir
- Conseguimos as nossas primeiras impressões de dupla material a funcionar (mal e porcamente)
As alterações mais importantes
Agrupadas pela parte do sapato que afetam. Abre uma para veres o que mudou e porquê.
O registo completo
Temos 1,938 alterações concluídas registadas. Abaixo estão as 995 que se percebem claramente por si só, na nossa própria abreviatura, das mais recentes para as mais antigas.
484 destas têm uma data de conclusão real, recuperada ao comparar 116 capturas datadas do nosso registo de design, feitas entre fevereiro e agosto de 2026. Uma data escrita como até um determinado dia significa que as nossas capturas têm uma lacuna antes dessa data, por isso sabemos que o trabalho foi concluído até então, mas não exatamente quando. Tudo o que foi concluído antes de fevereiro de 2026 está na ordem correta, mas não tem data, porque esse histórico já não existe. Agora tiramos uma captura do registo todos os meses, por isso a partir daqui a informação vai ficando completa.
Encontraste algo que devia estar nesta lista?
Uma boa parte destas começou como um email de um cliente. Se algo no teu par não estiver a funcionar como deveria, diz-nos e entra no registo.
Encontraste algo que devia estar nesta lista?
Uma boa parte destas começou como um email de um cliente. Se algo no teu par não estiver a funcionar como deveria, diz-nos e entra no registo.